● 讓學員掌握作為生產廠長應具備的管理知識

● 讓學員掌握車間現場管理從八項能力

● 讓學員掌握每日車間管理的六大方面知識

● 讓學員全面掌握TWI四大基礎技能

● 讓學員掌握現場浪費識別與改善技能

● 讓學員掌握精益現場改善方法

● 讓學員掌握生產計劃與物料管控技能

課程結構與目錄：

第一課：卓有成效的生產管理五項能力修煉（二天）

課前作業：管理者工作現狀調查

第一講：前言

學習目標：

1、了解管理大師德魯克本人

2、了解管理大師德魯克思想

課程大綱：

1、 德魯克先生個人介紹

2、 管理的基本知識介紹

案例與訓練;

1、 視頻《德魯克講話》

2、 練習：管理者的五個標準

第二講：時間管理

學習目標：

1、有效利用時間

2、避免整日奔波忙碌的局面

課程大綱：

1、管理者究竟應該如何控制和支配自己的時間

2、什么是管理者該做的，什么是不該做的

3、以結果為導向的時間管理方法案例與訓練;

案例與訓練;

1、視頻案例：權總的煩惱

2、視頻案例：開會

3、視頻：時間管理的秘密

4、案例分析：權總的會議

5、案例分析：一個半小時總裁

第三講：重視貢獻

學習目標：

1、促使管理者考慮自己及機構的目標

2、促使管理者更加關心工作所能產生的價值

課程大綱：

1、 重視貢獻也就是重視成效；

2、 組織需要管理者貢獻什么；

3、 有關“我能貢獻什么？”4大要點；

4、 如何才能使組織獲得最大績效

案例與訓練;

1、 視頻案例分析：如此醫院

2、 案例閱讀與分析：工藝單的問題

3、 案例閱讀與分析：合同評審會議

第四講：用人之長

學習目標：

1、深刻體會人事安排的有效性；

2、學習如何用人所長的技巧。

課程大綱：

1、重要崗位的人事安排是企業戰略決策的重點；

2、組織的效用是結合尋常的人，做不尋常的事；

3、用人之長的3點建議；

4、什么是有效性

5、有效性的核心

案例與訓練;

1、案例閱讀、分析與訓練：權總與水總的用人觀；

2、視頻案例分析：李鴻章用丁汝昌。

第五講：著眼于明日

學習目標：

1、清晰掌握正確的創新和資源分配戰略；

2、提高對于“為什么和做什么”的認識。

課程大綱：

1、如何正確分配組織資源；

2、著眼于明日的策略；

3、創新、風險、機遇；

4、如何處理保持今日的成就和開創未來的關系

案例與訓練：

1、案例閱讀、分析與訓練：精益生產問題討論

第六講：有效決策

學習目標：

1、l 掌握做出有效決策的7個規則；

課程大綱：

1、決策是管理者的特殊任務；

2、做有效的決策，是企業家和管理者最困難的活動；

3、撥開市面無數的決策工具和決策技巧；

4、探尋有效決策的內在要領。

案例與訓練：

1、案例閱讀、分析與訓練：新的廠問題

后續總結：

課后作業與實踐任務講解

課后作業：

1、時間記錄及改善記錄

2、寫出下屬各三個優點、并告訴對方

3、整理自己的工作先后順序

第二課：生產廠長的八項管理能力能力提升（二天）

課前作業：管理者現狀調研表填寫

課后作業：

1、與員工的績效溝通

2、員工培訓方案梳理

3、員工授權方案梳理善后寫的成果兌現報告

第三課：、MTP——企業中高層管理技能培訓（二天）

課前作業：每位學員提出五至十個目前管理上的問題

第一單元：管理的基礎

第1節 何謂管理

一、管理的定義

二、管理的目的、目標

三、管理與人力資源

四、人的行動之三層面

第2節 管理者的立場與職責

一、達成意愿

二、打破現狀

三、效率意識

四、科學的方法

五、全面的判斷

六、有意識的管理

第3節 管理者的基本姿態

一、管理者的立場

二、管理者的職責

三、目標的連鎖

四、管理者自我點檢

案例&互動思考：科學方法的探討

第4節 需求、刺激與行動

一、作為人的部屬/成員

二、需求的種類與階段（體系）

三、掌握需求

四、需求與刺激

五、喚起需求

六、刺激與行動

案例&互動思考：刺激與行動的關系

第二單元：管理的流程

第1節 計劃

一、制訂計劃困難的主要原因

二、制訂計劃的程序

1、明確目的

2、掌握事實

3、根據事實進行思考

案例&互動思考：計劃制定的科學方法

第2節 指揮。命令

一、工作分配的條件

二、恰當地分配

三、何謂命令

四、管理者的意思

五、喚起部屬的執行意愿

六、現狀共有與自我命令

案例&互動思考：工作分配的整理把握

第3節 控制

一、控制的定義、目的、對象

二、控制的內容

三、良好的控制

四、自我控制

第4節 協調

一、協調的定義、目的、效果

二、協調的機會與的對象

三、協調的內容

四、協調的途徑

五、整合式協調

六、主動進行協調

案例&互動思考：跨部門協調

第5節 管理的流程與溝通

一、溝通的含義

二、職場溝通的目的與機會

三、心的溝通

四、語言（面對面）溝通的要點

五、現狀共有的溝通

第三單元：問題意識與改善

第1節 問題意識與問題解決程序

一、何謂問題

二、問題的種類

三、問題意識提升

四、問題解決的程序

1、明確問題

2、收集數據和信息的活用

3、解決對策的立案

4、解決對策的執行

5、實施后的確認評價

第2節 工作方法的改善

一、工作方法的改善程序

1、選擇應改善的工作

2、分析現在的方法

3、研討現在的方法(5W1H ＆5項構思)

4、改善案的制訂

5、改善提案的實施

二、消除實施改善中的障礙

三、減輕因改善而蒙受的損失

四、順暢地導入

案例&互動思考：改善障礙的探討

第四單元：培育與啟發

第1節 培育的責任與基本程序

一、培育的必要性整合

二、培育部屬/成員的效果

三、部屬/成員的培育責任

四、培訓對象的能力

五、培育部屬/成員的程序

第2節 以OJT為中心的培育實踐

一、對新進調轉員工的對應

二、企業人的學習

三、何謂OJT

四、OJT的障礙、機會與方法

五、示范批評·表揚

六、實施OJT的著眼點

第3節 需求不滿的對應及管理

一、需求不滿的發生

二、部屬/成員的需求不滿

三、需求不滿的行動

四、需求不滿的影響

五、需求不滿的對應

案例&互動思考：王小英的需求

第4節 如何啟發良好的態度

一、何謂態度

二、態度形成的原因

三、態度形成的過程

四、態度的特點

五、態度啟發的著眼點與方法

六、管理者的良好態度

第五單元：信賴關系的形成

第1節 職責的確定

一、組織的含義

二、組織的型態

三、職責的確定（命令系統的統—）原則

四、指揮命令內容的同一性

第2節 職責意識的形成

一、職責意識的形成原則

二、溝通不足時的對應

三、需考慮直接部屬/成員的人數

四、提高有效剌激的必要性

第3節 職責工作認知整合

一、職責的接納

二、主辦人意識

三、職責的接待

四、分配工作的方法

五、職責認知的整合方法

第4節 授權

一、自我支配的原則

二、權限、責任和職責

三、授權的含義、效果、對象

四、授權者與權限獲得者的責任

五、從失敗、成功中獲得的回饋

六、重新學習

七、工作自我管理

案例&互動思考：授權的效果

第5節 解決與人有關問題

一、解決與人有關問題基本思路

二、與人有關的問題的解決步驟

1、第一階段：掌握事實

2、第二階段：慎思決定

3、第三階段：采取措施

4、第四階段：確認結果

課堂訓練：TWIJR-4階段法的運用

第六單元：實現良好管理

第1節 領導力概述及類型

一、何謂領導力

二、領導力的特征

三、領導力的本質

四、領導力類型的自我測試

五、對應各種狀況的領導力

六、部屬的成熟度與領導力

案例&互動思考：領導力型態的理解

第2節 切實有效的管理實踐

一、切實有效的管理行動

二、20項管理能力

三、管理案例研討(1-6單元要點歸納)

四、實現良好管理

五、提升領導力的行動計劃

案例&互動思考：年輕一代的有效管理

課程作業與跟蹤（以下作業二十天完成）

作業一：每個章節出一從此行動計劃

第四課：生產計劃與物料精益管控實戰訓練（二天）

課前作業：寫出計劃目前存在的問題

第一講：生產計劃與物料問題與根源

一、企業生產計劃上存在的六個普遍現象

二、企業物料管控上存在的六個普遍現象

三、生產計劃問題六大根源分析

1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒有掌握——PMC對生產數據信息了解不到

3. 沒有節點——對生產流程關鍵點產能控制不住

4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產、物料數據

5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產

6. 沒有節拍——半成品成品要么不出要么全完成

四、物料管控存問題四大根源分析

五、計劃與物料管控管理層問題

課堂現場討論：做好生產計劃關鍵點是什么？

第二講：生產計劃及部門作用與要求

一、生產計劃在企業運營中六大作用

1、實現企業利潤

2、完成銷售任務

3、保證產品質量

4、降低企業成本

5、保證員工收益

6、獲得供方支持。

二、物料管控在企業運營中四大作用

1、計劃進度保證

2、產品品質保證

3、綜合成本保證

4、現場管理保證

三、生產計劃與物料管控兩者關系

1. 物料是計劃進度基礎保證

2. 物料是計劃完成效率保證

3、計劃是物料前提指導

4、計劃是物料管控基礎

四、計劃部門應有地位與困惑

1、計劃部門應有的三大權力

2、計劃部的兩個困惑

五、計劃部門自身的能力建設

1、PMC人員五項基本職責

2、PMC人員四項能力要求

3、PMC人員五大常用工具

第三講：生產計劃編制與追蹤方法

一、生產計劃編制前的核算基礎知識

1、標準工時測算法

2、CT、TT、OEE等基礎數據計算法

3、各單位產能分析法

4、混合排產分析法

5、對應物料分析

二、生產計劃高效五大機制建設

1、五大排產基礎建設

2、四大溝通機制建設

3、六大管理系統建設

4、三大流程制度建設

5、六大計劃準備建設

案例分享：上海某企業計劃溝通機制建立過程

三、生產計劃年、月、周、日編制方法

1. 年度生產計劃編排方法

2、月度生產計劃編排方法

3、周生產計劃編排方法

4、日生產計劃編排方法

5、排產八大具體要求

案例分享：上海某企業計劃體系建立全過程

四、生產計劃過程追蹤方法

1. 現場看板運用；

2、每日報表反饋；

3、每日計劃反饋；

4、ERP系統運用。

五、四大主要生產方式計劃編制與追蹤要點

1. 機加工生產方式計劃排產編制與追蹤要點；

2、流水線組裝生產方式排產編制與追蹤要點

3、大設備組裝生產方式排產編制與追蹤要點

4、定制化生產方式計劃排產編制與追蹤要點

案例分享：浙江某小家電企業排產與追蹤特點

第四講：生產計劃車間落地方法

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料齊套情況

2. 了解目前車間產能

3. 熟悉產品工藝樣品

4. 查看設備工裝情況

二、計劃執行前的八大準備

三、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

四、生產計劃過程追蹤方法

1. 生產進度控制點數量與標準對比

2、瓶頸（關鍵）點數量監控

3、車間現場進度控制看板書寫

4、車間每日產量報表反饋

5、現場巡查機制反饋

6、異常問題及時反饋

五、車間計劃六大異常問題解決

1. 計劃插單問題解決

2、臨時變更問題解決

3、訂單暴漲問題解決

4、訂單取消問題解決

5、交期太短問題解決

6、瓶頸工序產能解決

第五講：計劃物料的保障工程

一、采購管理與物料需求編制

1、供應商日常管理

1、采購計劃管理

2、物料管理基礎

3、物料計劃管理

二、倉庫管理與領料管理

1、倉庫員工作要求

2、倉庫日常內部管理

3、原物料進出領管理

三、生產車間物料的領取與使用

1. 生產車間物料領用時七點思考

2. 生產車間物料使用六種高效方法

3. 生產車間物料管控六種節省路徑

四、物料降本的方法

1. 研發計劃品質工作

2、物料使用標準化

3、物料核算專人化

4、物料管控績效化

5、物料異常不放過

6、加強現場6S管理

五、物料六大異常問題解決

第六講：多品種、小批量計劃應對方法

一、多品種小批量排產四大準備

1、培養多能工

2、工藝了解透

3、安排靈活性

4、訂單可調性

二、多品種排產四大手法

1、類似工藝產品同時排

2、同樣產品調整好順序

3、特殊量小產品單個做

4、另類工序提前或線外做

三、小批量車間四大應對方法

1. 現場安排靈活

2、小單元化生產

3. 相似性連續做

4、員工技能提升

四、多品種小批量物料準備

1、辨別出個性材料

2、特殊材料重點采購

3、注意現場材料保管

4、產品首巡檢做到位

第七講：產能提升新概念：TOC改善方法

一、TOC生產計劃改善基本思路

1、TOC理論介紹

2、TOC與JIT不同點

3、TOC三大出發點

4、TOC生產計劃OPT九大原則

二、TOC生產計劃改善五大步驟

三、TOC生產排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四、TOC生產排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

第八講：PMC十大落地工具

工具一、跨部門生產進度協調會議

工具二、月計劃/周計劃/日計劃的建立

工具三、ERP系統導入，自動排產函數，1分鐘搞定訂單的排產

工具四、提前備料配送制度的建立

工具五、現場可視化看板

工具六、標準產能與標準工時運用

工具七、車間現場報表信息反饋機制

工具八、獎罰與考核機制

工具九：一線管理產能收益與員工計件制建立

工具十：產量目標分解管理與相關機制

課后作業：

1、梳理月、周、日計劃；

2、找出計劃的瓶頸、并加以改善

第五課：TQC全面質量管理（二天）

課前作業：每位學員準備三份有關與三崗位有關客戶投訴記錄

第一講：質量意識與質量概論

六、質量是企業的生命案例講解

質量案例分享：引導學員認識質量地企業生存與發展的重要意義

七、企業經營定位與質量文化

1、企業經營理念決定企業質量定位

2、企業產品層次決定企業質量文化

3、企業質量定位如何影響與決定企業發展

討論分析：為什么說薄利多銷是企業質量管理最大故人！

成功案例分享：某企業產品質量成功如何影響企業成功發展

八、質量定義

1、ISO9000質量定義

2、狹隘質量包含內容

3、廣義質量包含內容

4、質量卡諾模型

九、客戶需求的三個層次

1、理所當然質量

2、超出期望質量

3、魅力無限質量

十、質量管理發展史

1、質量管控方法發展史

2、質量范疇發展演變

十一、質量成本；質量損失成本

1、質量成本定義及構成

2、質量損失成本

3、質量成本曲線

4、質量冰山

七、質量工作基本要求

1、預防質量重點所在

2、質量“三不”含義

案例分享：扁鵲行醫故事

第二講：質量源頭管理

一、訂單與計劃安排

1、訂單與計劃時間對質量影響

2、訂單要求合理性對質量影響

二、采購與供應商管理

1、供應商質量管理不善的質量危害

2、供應商選擇標準要求

3、供應商質量保證協議

4、供應商供貨時間管理

5、原材料質量檢驗

6、來料檢驗前移供應商

三、設計開發管理

1、常見產品設計開發質量管控出現的問題

2、產品設計開發的常規三種類型

3、產品設計階段的質量管控重點

4、工藝設計及驗證階段的質量管控重點

5、小批量階段的質量管控重點

6、量產前的質量管控重點

案例分享：某小家電企業失敗設計對生產重大影響

四、基礎管理系統建設

1、企業基本管理制度

2、企業現場管理要求

3、企業質量管理制度

4、企業質量考核與獎罰

五、一線管理選拔與培養

1、一線管理能力對質量影響

2、一線管理日常工作要求

3、一線管理質量管理定位

4、現場質量管理能力培養

六、考核與激勵制度

1、為什么要對相關人員進行考核

2、相關人員質量責任劃分

3、對相關人員質量懲罰與激勵

4、對一線操作員工質量激勵

案例分享：講師任生產廠長時如何用三個月時間徹底改變企業產品質量水平

第三講：質量基礎管理

一、檢驗標準建立

1、檢驗標準建立依據之一：國標行標

2、檢驗標準建立依據之二：客戶要求

3、檢驗標準建立依據之三：企業自身要求

4、檢驗標準建立依據之四：設計要求

5、檢驗標準建立三大注意：方便執行、客觀實際、容易理解。

二、工藝文件管理

1、文件編寫

2、文件發放

3、文件管理

4、其它要求

三、檢驗記錄管理

1、宣傳記錄重要性；

2、記錄及時、真實；

3、及時上交、匯總；

4、記錄、數據分析；

四、標識與可追溯性

1、標識四種分類；

2、責任與追溯；

3、集體與個人追溯；

4、管理者的責任追溯；

五、計量與實驗設備配置

1、實驗室及計量管理不善的質量危害；

2、實驗環境管理

3、計量校驗管理；

4、計量使用管理；

六、設備、工裝更新與投入

1、良好設備對品質保障；

2、工裝改良對品質影響；

4、設備維護保全工作要點；

4、工裝制具維護工作要點；

第四講：質量過程管理

一、現場檢驗體系建設

1、品質部現場工作

A、首件檢驗目的，流程與記錄，異常處理

B、過程巡檢目的，流程與記錄，異常處理

C、成品檢驗

D、記錄與看板。

2、班組長現場工作；

二、現場質量責任劃分

1、檢驗員應承擔的品質責任；

2、現場管理應承擔的品質責任；

3、現場員工應承擔的品質責任；

4、其它部門應承擔的品質責任；

三、現場員工質量責任要求

1、互檢要求；

2、自檢要求；

3、工藝異常報告；

4、一次性成功；

四、現場質量控制點設置

1、何為關鍵工序、特殊工序；

2、質量控制點特殊要求；

3、質量控制點員工要求；

4、質量控制點品質保證；

五、質量看板管理

1、質量看板作用；

2、質量看板設計方法；

3、質量看板維護要求；

六、現場4M管理

1、4M管理要點；

2、4M異常處理流程；

3、4M現場目視化管理；

4、4M異常匯總分析；

七、重要質量事故處理

1、事故處理的三現主義；

2、質量事故處理流程；

3、質量事故協商分析；

4、質量事故責任承擔；

八、統計技術運用

1. 新舊七種手法介紹

2. 常用七種統計分析技術運用講解

課堂演練：《檢查表》演練；

第五講：員工質量技能培養

一、檢驗人員質量培訓

1、品質標準；

2、檢驗方法；

3、正確品質觀念；

4、品質問題處理；

二、一線管理質量培訓

1、品質標準；

2、工藝標準；

3、正確品質觀念；

4、品質問題處理；

三、操作工質量培訓

1、崗位技能培訓

2、質量觀念培訓

3、質量標準培訓

4、現場5S培訓

七、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質量培訓標準

以上內容現場實操練習

2、實用表單

A、培訓記錄表

B、培訓預定計劃表

第六講：質量改善活動

一、質量改善活動的意義

二、質量改善QC小組

三、改善課題選題

四、改善課題發表及表彰

第七講：·質量防錯手法

一、防錯法概述

1、防錯意義

2、犯錯十大原因

3、防錯作用

二、防錯法原理

1、五大防錯思路

2、防錯四大人性化原則

3、10個應用原理

三、防錯活動實施步驟

四、常用防錯裝置和方法

五、課程成果輸出

1、方法與工具

A、點檢制度

B、周期性預防性維護制度

以上內容現場實操練習

2、實用表單

A、防錯裝置一覽表

第八講：質量績效管理

一、不做質量績效考核與追責的質量危害

二、質量績效考核的指標與崗位分配

三、質量獎罰與激勵方法

四、質量持續改進

課后作業：

1、做三份質量改善記錄

2、寫二個防錯改善想法

第六課：降本增效—生產系統九大浪費識別與改善（二天）

課前作業：每位學員寫出目前自己發現的十個浪費現象

第一講：管理浪費的識別與分析

一、何為浪費

1. 浪費的核心概念

2、識別浪費的三種標準

3、浪費的兩種表現

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費的三種來源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實現路徑

視頻案例&互動思考：如此醫院

情景體驗：企業內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：九大浪費（跟物有關）描述分析與解決（上）

一、九大浪費之間關系

1、與物相關：生產過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理

二、九大浪費與6S之間關系

三、九大浪費（跟物有關）描述分析與解決

九大浪費之一：生產過多浪費

1. 生產過量的浪費定義

2. 過量生產最常見現象　　

3、過量生產導致后果　

4、生產過量產生的原因

案例分析及解決方法分享：圖表分析某小家電企業生產過多的問題

5 生產過多的浪費改善四大原則

6 生產過多的浪費消除六種方法

九大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費

3.庫存主要出現在四個地方

4、過多庫存產生的管理問題

5、過多的庫存導致的問題點

6、庫存產生直接的五大原因

7、庫存產生的生產系統原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷售下單——科學準確

2）采購過程——及時供應

3）生產計劃——合理科學

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業因為品質與生產失控帶來庫存

九大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析及解決方法分享：某小家電企業斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

九大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產品工藝標準

2）進行工序作業重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產設備

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：九大浪費（跟人有關）描述分析與解決（下）

九大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數量與品質得到保障

4）根據生產與現場的實際情況改進布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀點

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析及解決方法分享：某上海某紡織品企業通過計劃合理提前安排減少等待浪費

九大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類

4、正確的品質觀念

5、制造不良的浪費改善和消除

6、質量管理中的各崗位職責

案例分析及解決方法分享：某浙江某服裝企業通過不合格品的前端控制來減少不良品出現

九大浪費之七：動作的浪費

1. 動作浪費的定義

2. 動作浪費識別目的

3. 動作浪費12種表現現象

4. 動作浪費的原因及后果分析

5. 動作浪費的改善六種方法

6. 動作經濟的22項原則

3. 動作浪費識別和改善

1）工藝布局的調整

2）技術操作動作規范

3）產品生產工藝的減化

4）新的工裝設備引進

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業通過調整枕芯生產布局

九大浪費之八：人工技能的浪費

1. 人工技能浪費的定義

2. 人工技能浪費的原因分析

3、人工技能浪費的后果分析

4、 人工技能浪費的識別和改善

1）核算單位時間經濟成本

2）現場IE工程分析到位

3）生產計劃的安排合理

4）培訓現場管理成本觀念

課堂案例及解決方法分享：怎樣讓員工工資成本占比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費之九：管理的浪費

1. 管理浪費的定義

2. 管理浪費的原因分析

3、管理浪費的后果分析

3. 管理浪費的改善和消除

1）學習系統精益管理

2）提升現場管理能力

3）做好前端準備工作

4）做好計劃合理安排

課堂案例及解決方法分享：生產線怎樣在一個月內從400臺產量提升至530臺？

第四講：生產現場九大浪費之精益改善的系統方法

一、 九大浪費現場問題分析方法

1. 流程（價值流程）分析

2. 線（平衡）分析

3. 點（動作）分析

4. 操作者（八小時工作）分析

工具分析：精益每日工作時間分析法

情景體驗：分析出時間浪費的源點、從而找到改進方向

二、九大浪費現場問題改善七大精益手法

1. 水籠頭尋找法

2. 斷點合并

3. 無序向有序

4. 迂回到直線

5. 分工到（合作）協同

6. 阻滯到暢流

7. 波動到平準

案例互動及解決方法分享：浙江某大型鞋業集團如何通過專業廠來解決成本困惑

三、九大浪費（精益）改善八大工具

1. 大野耐一圈：現場解決

2. 帳累托圖：聚焦重點

3. 魚骨圖：找出原因

4. 甘特圖：分階段實施

5. 戴明環：質量管理

6. 馬斯洛需求：員工激勵

7. 奧巴量尺：目視化

8. 卡諾模型：關注客戶

第五講：生產現場九大浪費之生產系統改善的方法

一、流線化生產線的布局

1. 流線化生產的意義

2. 流線生產與批量生產的區別

3. 虛擬流線化生產的安排

二、設備設計與調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

三、安定化工程

1. 人員安定化

2. 設備安定化

3. 質量安定化

4、技轉安定化

四、節拍化生產與流轉

1. 車間及工序產能平衡

2. 定時有秩流轉

3. 做好日計劃安排工作

4. 做好現場調配工作

5、做限原材料及時跟蹤工作

6、做好訂單合理排序工作

第六講：精益改善沙盤 —制筆

一、目的

1、體驗單獨生產和批量生產中的低效率和低柔性；

2、 批量生產中過量生產、庫存、搬運、等待、多余動作、過度加工、不良等七大浪費；

3、通過對浪費原因的剖析，在改善生產階段努力消除浪費；

4、 通過單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產方式，體驗流動對生產的重要性；

5、通過沙盤訓練加深對精益生產知識的體會和理解；

6、 通過對工位布局的改善體驗5S現場改善的魅力

二、業務過程

1、產品：筆

2、 業務流程

客戶下訂單——制定生產計劃——采購——生產——檢驗——交付

課后作業：

1、每個浪費至少找出三個改善點

2、做十份作業改善

第七課：精益生產系統導入與落地建設實戰方法（二天）

課前作業：每位學員描述一下公司導入精益生產過程的得與失

第一講：精益生產概述

一、 精益生產發展史；

1、 兩次工業革命歷史演變

2、 三種生產方式比較

3、 豐田企業發展史

4、 精益生產目前發展狀況

二、 何為精益；

1、 精益的正確定義

2、 精益生產的目的

3、 精益管理核心思想

案例：豐田的精益生產

三、豐田十一項成功密碼

四、精益生產導入目的

五、精益給企業帶來什么

案例：豐田的精益生產

第二講、精益生產原則

一、豐田生產方式介紹：

1、豐田生產方式追求的目標

2、豐田精益屋介紹

3、豐田兩支柱介紹

二、豐田TPS系統介紹

1、 TPS體系圖

2、 TPS基本思想

3、 準 時 化介紹

4、 自働化介紹

三 、豐田五原則介紹

四、豐田十四項要求

五、3T體系介紹

第三講、精益生產導入過程

一、精益生產導入基礎建設

1、做精益生產四大心理準備

2、三定+一定

3、安定化生產的六大條件

4、三大領域梳理

5、精益生產與班組建設

二、精益生產導入五階段

1、豐田精益化模式的實現路線圖

2. 豐田生產五階段法

3. 成功邁向精益的必經路線圖

三、精益系統導入八步驟

四、精益推動組織與角色的演變過程總結

第四講：精益生產前期工作

一、精益培訓

二、 識別浪費

1. 定義浪費、理解浪費

2、觀察浪費的兩個方向

三、 （特區）試點工作法

1、精益生產四大落地手法；

2、精益生產現場七大改善方法

四、5S工作

五、目視化

六、標準化

七、十大流程改善

第五講、精益生產實施重點

一、方針目標展開

二、全面質量管理

1、品質管理首先做的工作

2、現場品質管理的六大基礎

3、現場品質管理的八大要求

4、4M管理

三、全員保全體系TPM

1、TPM概論

2、自主保全七步法

3、設備點檢3大基本功

4、預防點檢套路

四、全員改善體系

1、大野耐一環介紹；

2、四大常規改善方法

3、改善常用十種方法

4、精益生產十大工具的使用步驟

課后作業：

1、做一個精益計劃

2、做二份精益改善

第八課：價值流分析與改善（二天）

課前作業：讓老師安排準備基礎數據

 第一講：價值流介紹

一、為什么實施精益生產

二、價值流定義、作用和優勢

三、價值流經理介紹

四、價值流團隊建設

五、本課程繪制價值流的系列產品族確定

六、價值流圖繪制層次介紹

七、組織發展介紹

八、資產 vs. 價值流為中心

九、價值流圖的優勢

十、繪制價值流圖的準備工作

1、價值流圖基本符號練習

2、介紹什么是現狀圖

3、介紹什么是未來圖

案例：價值流改進案例分析

第二講：繪制意粉圖

一、意粉圖繪制目的

二、意粉圖繪制步驟

三、意粉圖繪制實例說明

四、分組去現場實操練習

第三講：價值流分析——現狀圖

一、現狀圖繪制的十大步驟

1、選擇價值流

A、識別主要價值流

B、分析產品族

C、分析顧客需求

2、繪制整體作業流動

現場活動：下現場走動查看各組負責的產品生產流程

3、識別關鍵指標

小組討論：關鍵指標識別、并產生出各組自己的關鍵指標

4、完成數據表

5、繪制庫存和供應天數

6、填充時間線

7、計算增值比例

8、繪制原材料供應

9、繪制信息流

10、識別改善項目

二、團隊活動

團隊活動一、各組去現場收集各工序必要數據

團隊活動二、各組現場收集數據后繪制現狀價值流圖和現狀意粉圖

團隊活動三、各組現場同時記錄現場發現的問題點

三、各小組分享各組成果

第四講：價值流分析——未來圖

一、未來圖介紹

二、對未來圖的10大提問

三、未來圖繪制10大步驟

1、使用節拍時間

2、創建連續流動

視頻案例：單件流

3、使用看板拉動

4、補充拉動

課堂練習：價值流設計標識（未來狀態）

5、識別生產排程點

6、選擇均衡方式

7、品質內置

8、識別和改進設備損失

9、創建標準作業

10、重新設計流程

課堂練習：未來狀態價值流設計與繪制

四、未來圖繪制總結

1、評估現狀圖

2、設定改進目標

3、創建未來圖的步驟（價值流設計）

五、課程產出：七張圖

六、價值流實踐計劃

課后作業：

1、完善價值流圖

2、根據發現問題逐一改善