▲掌握車間布局改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間物料改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間員工動作作業改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間瓶頸改善的3個典型案例拆解原理

課程導入：觀看某車間員工的裝配動作，我們從中發現了哪些問題？如何改善呢？

引導結論：現場改善從四個方面開展，分別是布局改善、物流改善、動作改善、瓶頸改善

第一講：布局改善5個典型案例分析

一、流線化改善案例

痛點分析：企業設備布局往往按照傳統的功能式布局，導致在制品數量大，轉移批量大，生產浪費多，生產周期長，客戶訂單交期長

改善思路：將功能式布局調整為流線化布局，物料不落地原則

改善工具：流線化布局8大規則

案例分析：某臺資企業針對沖壓車間的流線化布局改善，效率提高40%

二、單元線改善

痛點分析：企業針對客戶多品種小批量訂單，往往束手無策。導致客戶交期延誤，滿意率低

改善思路：運用柏拉圖8020法則分析訂單數量，車間配合改善單元線，用來生產小批量訂單

改善工具：U型單元線布局優化流程

案例分析：美國福特汽車菲律賓工廠的單元線視頻分析

三、并聯式改善

痛點分析：部分企業車間現場員工一個人操作1臺機器，員工等待閑置時間長，不能產生額外效益，導致工資成本高，人均產值效率低下

改善思路：將串行的設備布局或者孤島作業調整為并聯式設備布局，員工一人可以同時操作2臺以上的設備機器，提高人力產出

改善工具：并聯布局以及變化式樣應對規則

案例分析：美的集團車間并聯布局，1人同時操作2臺以上設備

四、流程圖改善

痛點分析：面對車間的復雜交叉物料和人員走動路線，用眼睛觀看很難發現真正的問題所在

改善思路：將物流和人員走動的路線，用流程圖畫出來，分析搬運、等待、檢驗的浪費所在環節，并加以排除改善

改善工具：物流型和人員型流程圖，路線圖

案例分析：某上市公司的流程圖改善，效率提高30%

五、VSM改善

痛點分析：從公司全局角度出發，站在客戶角度分析，并不是所有的部門或者環節都產生了價值，從而導致交期長，往往形成了有苦勞，但是沒有功勞

改善思路：運用價值流分析，找出沒有價值的環節并加以改善

改善工具：VSM價值流圖繪制原理

案例分析：中國中車某公司的價值流分析，縮短生產周期60%

第二講：物流改善的5個典型案例分析

案例一：線邊超市

案例二：搬運改善

案例三：容器改善

案例四：同步化生產

案例五：配送機制（JIT/VMI）

痛點分析：企業的物流主要是內部物料（從倉庫到生產線的環節）和外部物流（從供應商到倉庫），頻繁搬運，庫存積壓嚴重，重復點數和領料作業，物料不配套，導致生產線做做停停，效率損失嚴重

改善思路：

1）實行配送機制，去倉庫化

2）線邊超市設置，高頻率小量配送

3）減少損耗，提高周轉效率

改善工具：配送容器統一設施，超市化配送；JIT和VMI技術導入

案例分析：華為格力的配送改善，場地面積節省60%，庫存周轉率提高1倍

第三講：動作改善5個典型案例分析

案例一：雙手作業

案例二：降低等級

案例三：反射鏡技術

案例四：對稱反向技術

案例五：距離最短原則

痛點分析：員工作業時，雙手配合不好，單手作業很多，頻繁轉身彎腰拿取物料，動作幅度過大，導致一天的時間真正產生價值的不多，屬于典型的動作浪費。直接導致效率低下，人均產出數量低

改善思路：導入“三不”動作原則，研究17項動作要素分析，干掉不產生價值的動作，提高作業效率

改善工具：雙手法，五等級動作降低法，反射鏡技法，動作經濟分析法

案例分析：電子廠員工裝配崗位的雙手和工具協調配合改善，效率提高50%

第四講：瓶頸改善3個典型案例分析

案例一：線平衡技術

案例二：TOC技術

案例三：快速換型技術

痛點分析：企業生產過程中，往往有某一個車間或者工序是瓶頸。不知道如何分析量化這條流水線的好壞。窩工現象嚴重，影響整體生產效率

改善思路：通過ECRS手法，對流水線進行工時平衡調整改善，或者按照TOC改善5步法，將系統的瓶頸工序進行改善，做到產能增加，效率提高，人員減少

改善工具：線平衡分析改善10步法，快速換型6步法，TOC改善5步法

案例分析：東莞某外資企業的流水線改善，效率提高30%，江蘇某注塑廠的快速換模。時間縮短為5分鐘。上海某工廠的TOC改善，整體效率提升45%

第五講：改善文化落地典型案例分析

1. 改善快報制定與定期更新

2. 改善項目匯報與復盤

3. 改善成果分享與推廣

4. 改善文化標語征集與成文

5. 改善效益與考核掛鉤