課程收獲：

①縮短作業流程，提升生產效率，設備稼動率，穩定品質，降低成本

②提升干部管理技術，實現干部從經驗，定性分析向定量分析轉型

③為改善提案制度在企業的推行打下堅實的技術基礎

④理論知識的傳授與實踐操作的演練

⑤全套IE七大手法運用的表單，工具——師傅領進門，修行在個人

⑥推動提案改善在企業的開展，讓IE七大手法四兩博千斤

課程特色

    本課程把重點放在演練與操作， 從管理的高度對IE七大手法進行了系統地講解，并結合講師在各類企業豐富的咨詢經驗，讓學員在培訓中對IE改善手法進行一次全面地，有高度地梳理，系統地在實際工作中運用IE改善手法，從而為學員帶來實質性地效率改善和提升!

授課方法

    理論講授，數據分析，圖片分享，工具介紹，工具演練，分組討論，結果發布，講師點評，課后作業，內容考試與標準答案，改善計劃。

 1、導入認識IE

1）為什么要學習IE

2）學習IE對我們有什么好處

2、工業工程概論

1）生產方式的演變

2）什么是工業工程

3）工業工程范疇

4）工業工程發展簡史

5）工業工程的意識與特點

6）IE活動對象與增值概念

7）精益生產與現代IE的區別及聯系

8）結合實際問題課堂練習

3、工序分析—工程工序手法精解

1）方法研究概述（定義、目的、著眼點）

2）工程分析——-流程分析

3）工程分析——-路線與布局分析

4）工程分析——-人機、聯合操作分析

5）SMED與OEE計算

6）雙手操作、程序分析技巧與步驟

7）動素與動作經濟原則

8）防錯法、抽樣法

9）現場改善著眼點舉例

4、時間分析——標準時間設定及標準化

1）預設時間法（PTS）簡介

2）現代IE常用的預設時間法（MOD法）

3）模特法（MOD）原理及其在IE預設時間中的運用

4）作業時間秒表分析法

5）人機作業時間分析

6）寬放原理及標準時間設定

7）小組活動：實例分析與計算 2.標準化作業實施方法

8）產品制造工藝、工序分析

9）制造工藝標準化實施步驟

10）工序安排及作業內容標準化

11）標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓

12）生產條件標準化：設備工具、物料

13）員工作業動作標準化

14）標準化作業與效率質量的關系

5、 動作分析——動改法的運用

1）動改法的概念

2）動改法的運用范圍

3）有關人體動作方面的10項原則

1. 雙手并用原則

2. 對稱反向原則

3．排除合并原則

4．降低等級原則

5．免限制性原則

6．避免突變原則

7．節奏輕松原則

8．利用慣性原則

9．手腳并用原則

10．舒適姿態原則

4）有關工具與設備設計的6項原則

1. 利用工具原則

2. 工具萬能原則

3. 易于操作原則

4．適當位置原則

5．定點放置原則

6．雙手可及原則

5）有關工作場所環境布置的6項原則

1．按工序排列原則

2．使用容器原則

3．用墜送法原則

4．近使用點原則

5．避免擔心原則

6．環境舒適原則

6）IE現場效率改善手法

1.效率定義及分析技巧

2.生產線標準產能設計與分析

3.生產性數據收集統計

4.產線生產效率計算方法

5.綜合設備效率計算方法（OEE）

6.IE技術對七大浪費的消除

7.現代IE效率改善的六大方法

7）單元化生產線設計

1.小組活動：生產線模擬

2.生產線設計原理與基礎

3.生產線現場存在的典型浪費分析

4.生產線布局設計的六項基本原則

5.如何在生產線設計時減少作業浪費

6.單元化生產模式的定義與特點

7.單元化生產模式的種類

8.設備加工單元化與流水線單元化

9.設備加工制程化價值流分析（VSM）

10.從價值流圖分析傳統生產模式的優缺點

11.設備加工細胞單元化的風險與挑戰

 8) 單元化生產線設計步驟

1.產品分族的重要性、產品分族方法

2.設備加工型單元線節拍設定方法

3.單元流水線節拍設定原則

4.作業分解、時間分析、作業均衡、設備、人數確定

5.直線型、U型、Y型、復合型

6.工作臺、工裝夾具、物料架、物料車

7.工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統/數量、頻率