制造部門PFMEA5高級應用培訓課程-企業內訓-上海威才企業管理咨詢有限公司

課程背景 COURSE BACKGROUND

中國企業設計失效預防PFMEA實施現狀

幾乎每家質量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數以上的企業自己做了一段時間后就發現FMEA象“雞肋”，”食之無味，棄之可惜”！
幾乎每家汽車行業或涉足汽車行業的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業真正從中受益！
據“質量工具應用綜合調查”統計，89.4%的中國企業推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！
因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業最頭痛的問題之一。

其實，企業PFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：

PFMEA有沒有幫助企業有效進行產品設計及制造的失效預防？——失效預防!
PFMEA有沒有幫助企業進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?——知識管理!

總結下來，PFMEA失敗的根本原因有二：

1、 PFMEA未跟企業產品開發與制造流程緊密結合, 本應事前預防的PFMEA變成事后演練的“紙面文章”。

典型癥狀: 體系“空轉”，FMEA“空做”，問題“照來”

企業質量體系年年審,年年過?？善髽I產品質量問題依舊重復出現，吃盡苦頭。PFMEA做了4~5年，數百份如同廢紙，失效預防還是靠 “天生蠻力”沒有章法。

2、工程師并沒有真正理解什么是PFMEA，且沒有掌握開發高質量PFMEA的方法。

典型癥狀: PFMEA做完，工程師自己都不想看第二遍。

由于沒有理解PFMEA內部的邏輯關系，盲目照搬FMEA手冊模版表格，缺乏PFMEA開發的思路和方法，單純依靠頭腦風暴“爬寫”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之風險評分模棱兩可，這樣的PFMEA連工程師自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效預防？

我們的FMEA咨詢顧問是在中國企業進行失效預防FMEA實施的親歷親為者，我們深刻體會和了解中國企業實施PFMEA的困難和期待，我們根據多年在企業咨詢服務經驗提煉總結面向制造工藝工程師的《制造部門PFMEA高級應用》。

我們采用互動性極強的實戰培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品（學員實際負責的生產工藝流程）進行課堂PFMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量PFMEA的實戰能力。

您或您的企業如果有任何相關PFMEA的問題，歡迎與我們聯系，我們將為您提供實用有效的PFMEA解決方案。

課程收益 PROGRAM BENEFITS

培訓目的：　

1. 根據AIAG-VDA最新發布的FMEA(第5版)要求，結合豐富的實際應用（學員實際負責的生產工藝流程）案例，針對性極強地講解PFMEA內容、要求、內部邏輯、實施步驟和方法；

2. 包括PFMEA表格及內部邏輯和填寫要求,過程流程圖（Process Flow）、過程功能矩陣（Process Function Matrix）分析、不同流程PFMEA之間的相互關聯,以往失效模式調研和產品特殊特性在PFMEA中的傳遞與落實.

3. 教授如何利用PFMEA這一質量工具在新產品工藝開發過程中；以及對現有產品關鍵工藝工程進行持續改進等方面進行潛在失效預防方面的思路、步驟、技巧和驗證、推廣應用之方法。

4. 掌握企業推進PFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用PFMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。

培訓特色：

(1)強調實際應用：承諾可以做到直接使用學員負責的零件產品/工藝工程（學員實際負責的生產工藝流程）進行課堂PFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量PFMEA的實戰能力；

(2)顧問式授課：由國際頂尖研發中心具有豐富整車及零部件開發PFMEA實際實施應用經驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關PFMEA的問題，知無不言，言無不盡；

(3)針對性極強：系統分析當前企業推進實施PFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；

(4)內容最新穎：講解最新FMEA 5th改進內容如SOD評分、AP策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師PFMEA實際應用水平；

(5)FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業實施PFMEA的最佳實踐經驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產品開發流程，上升為企業行為進行全面失效預防和知識管理。

培訓方式：

以分組方式進行，每組4~5人，以新產品導入工程師、工藝工程師為每組主導，關聯業務質量、試驗測試工程師及管理層分布在各實際設計業務小組之中，最多5組。每個小組在培訓過程中需要啟動至少1個自己公司實際設計產品的PFMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。
每組至少1臺電腦（電腦配置要求：Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系統）用于產品PFMEA實戰練習。
如果條件允許，工程師可把自己負責的零件/產品的制造過程流程圖、樣品或產品手冊等技術資料帶到課堂，咨詢顧問進行現場PFMEA分析講解。

課程大綱 COURSE OUTLINE

第一天Day1

	題目	培訓內容	開始	結束	時長
第 1 天	AIAG-VDA新版FMEA介紹及PFMEA-七步法實施策略方法PFMEA Overview & 7-Steps Approach	AIAG-VDA FMEA（FMEA最新版）變化趨勢	9:00	9:30	0:30
		FMEA類型有何用，何時用，如何用？ PFMEA與DFMEA的差別與聯系
		PFMEA應用要求[為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做]	9:30	10:30	1:00
		PFMEA整體開發[結合自己產品PFMEA練習立項啟動]
		PFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等]
	Coffee Break (課間休息)		10:30	10:40	0:10
	PFMEA步驟一：策劃及準備 PFMEA 1st Step: Planning & Preparation	PFMEA團隊討論方法 [PFMEA團隊組建]	10:40	12:00	1:20
		以往失效模式調研
		在新項目PFMEA中預防落實以往失效
		小組練習與點評（1）：用發給的PFMEA功能模版進行真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）完成PFMEA啟動練習
		小組練習點評
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	PFMEA步驟二：結構分析 PFMEA 2nd Step: Structure Analysis	PFMEA分析范圍的確定	13:00	14:50	1:50
		過程流程圖(Process Flow)分析要領
		選擇合適的過程流程圖
		小組練習與點評（2）：繼續之前PFMEA練習，
		完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA的過程流程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的分析范圍邊界
		小組練習點評
	Coffee Break (課間休息)		14:50	15:00	0:10
	PFMEA步驟三：功能分析 PFMEA 3rd Step: Function Analysis	過程功能分析方法	15:00	16:00	1:00
		功能要求的識別與落實
		過程功能矩陣圖 (Process-Function Matrix)
		小組練習與點評（3）：繼續之前PFMEA練習，完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA過程功能矩陣圖
		(Process-Function Matrix),
		小組練習點評

第二天Day2

	題目	培訓內容	開始	結束	時長
第2天	PFMEA小組實操練習（步驟二、三）：結構分析-功能分析 PFMEA Team Practice: Structure Analysis Function Analysis	回顧Day1內容要點	9:00	10:30	1:30
		小組練習與點評（4）：
		完善之前小組練習的過程流程圖(Process Flow)
		完善之前小組練習的過程功能矩陣圖 (Process-Function Matrix)
	Coffee Break (課間休息)		10:30	10:45	0:15
	PFMEA步驟四：失效分析 PFMEA 4 Step: Failure Analysis	PFMEA工作表內部邏輯關系總體把握	10:40	12:00	1:20
		失效模式分析技巧
		失效后果分析技巧
		嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹
		PFMEA失效原因/機理分析技巧
		頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	PFMEA步驟五~六：風險分析~優化改進 PFMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization	現行設計控制措施分析技巧	13:00	14:00	1:00
		探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹
		AP/RPN與采取措施的優先級別策略[新版強調]
		PFMEA有效性驗證與采取的措施及狀態
	Coffee Break (課間休息)		14:00	14:10	0:10
	PFMEA小組實操練習 PFMEA Team Practice	小組練習與點評（5）：繼續之前PFMEA練習，完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析	14:10	15:20	1:10
		小組練習點評
	Coffee Break (課間休息)		15:20	15:30	0:10
	PFMEA步驟七：結果文件化 PFMEA 7th Step: Results Documentation	PFMEA與控制計劃CP之間的關聯	15:30	16:00	0:30
		高層管理在FMEA中的職責
		FMEA與其他質量工具QFD,TRIZ,DOE, DMAIC聯系
		FMEA成功的要點
		產品全生命周期質量工具策略
		全天總結與Q&A