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上海威才企業管理咨詢有限公司
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80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
DFMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規范化和文件化。
根據最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。
使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在產品設計中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。
單元 | 主要內容 | 目的 | |
1 | DFMEA的實施 | ||
步驟–1 結構分析：范圍定義 | 目標 | ||
定義范圍的資源 | |||
定義范圍的原則 | |||
步驟–2 結構分析 | 目標 | ||
系統、子系統、部件和零件的關系 | 案例 | ||
定義客戶 | |||
方塊圖 | 確定分析對象 | ||
結構樹 | 案例分析：車窗升降系統 | ||
將結構樹鏈接到FMEA工作表格 | |||
分組練習一 | |||
步驟–3 功能分析 | 目標 | ||
系統元素/項è功能è要求 | |||
功能描述 | |||
接口 | |||
要求 | |||
參數圖（P圖） | |||
功能關系可視化：從OEM分解至Tier-1直到Tier-n | |||
將功能分析鏈接到FMEA工作表格 | |||
分組練習二 | |||
步驟–4 失效分析 | 目標 | ||
失效的種類 | |||
失效鏈 | 案例分析 | ||
將失效分析連接到FMEA工作表格 | |||
失效后果、失效模式、失效原因 | |||
步驟–5 風險分析 | 現行預防控制、現行探測控制 | ||
設計理解路線圖、設計控制結構樹 | |||
嚴重度、發生度、探測度 | |||
行動優先級 | |||
SOD組合結構 | |||
步驟–6 優化改進 | 目標 | ||
優先順序 | |||
措施狀態 | |||
FMEA成果文件 | |||
步驟–7 文檔化 | 結果文檔化 | ||
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