1.       理解企業的成本構成，對降本建立正確認知；

2.       掌握識別企業浪費的能力，聚焦于業務增值；

3.       掌握生產組織層面的精益改善思維與工具；

4.       掌握生產成本浪費的識別、改善思路與工具。

1         破冰

1.1        團隊組建

1.2        針對課程提出小組問題

2         成本管控

1         

2.1        砍掉成本就是增加利潤

‐   小計算：削減成本和增加銷售額的收益差

2.2        生產成本的定義及內容

2.3        標準成本及其核算方式

        2.3.1                什么是標準成本

        2.3.2                標準成本的構成與核算

‐   案例練習：標準制造成本的核算

        2.3.3                從標準成本中看改善方向

2.4        新形勢下的成本控制思考

        2.4.1                物料成本

        2.4.2                人工成本

        2.4.3                固定資產成本

        2.4.4                品質成本

3         豐田生產方式概論

3.1        成本、利潤和售價

3.2        獲得利潤的正確思考：消除浪費

3.3        增值與浪費

‐   課堂研討：識別作業浪費并實施低成本改善

3.4        七大浪費

‐   影像資料：識別視頻中的七大浪費

3.5        兩種生產方式的差異

‐   課堂練習：核算兩種生產方式成本差異，并思考其影響

4         庫存成本的精益改善

4.1        庫存的成本損失與隱性損失

        4.1.1                庫存持有成本

        4.1.2                庫存對ROI的影響

        4.1.3                庫存對企業資金流的影響

‐   課堂練習：庫存對企業經營影響的核算

        4.1.4                庫存和交付能力的悖論

        4.1.5                庫存掩蓋問題的發現

        4.1.6                庫存改善的常用思路與工具

4.2        精益對庫存成本的改善機會

        4.2.1                核心是流動起來

        4.2.2                節拍是制造的指揮棒

‐   案例分享：知名企業的生產過剩庫存改善

‐   影像資料：讓生產流動起來的改善

5         設備、人工成本改善

‐   課堂討論：人、設備、材料，誰才最不能閑著？

5.1        成本需要投入在有需求的地方

5.2        人工損失改善

        5.2.1                生產線人工損失改善

‐   案例分享：3個層次的等待浪費

        5.2.2                生產線平衡改善

‐   案例分享：產線平衡，提高生產效率的改進案例

5.3        作業效率損失改善

        5.3.1                作業人員工序分析法改善

        5.3.2                聯合工序分析法改善

‐   案例研討：運用工序分析法開展改善

        5.3.3                動作經濟原則

‐   課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始

5.4        設備損失改善

        5.4.1                設備成本從投資開始

        5.4.2                精益角度的設備投入思考：不只是幾年回收成本的問題

        5.4.3                設備綜合效率（OEE）

‐   案例分享：6大LOSS改善及對策

‐   工具分享：生產線工時改善分析表

        5.4.4                SMED與庫存成本損失

6         物流成本改善

‐   視頻學習：精益物流

6.1        物流成本分析

        6.1.1                搬運靈活性改善表的運用

        6.1.2                產品工序分析法改善

‐   案例分享：精益布局、成組化搬運、物流作業標準化

7         質量不良損失改善

7.1        不良為什么會發生？

7.2        標準作業：工序內打造品質

        7.2.1                標準作業改善

‐   案例分享：通過標準作業降低80%不良率

7.3        POKAYOKE防錯防呆法

        7.3.1                防錯5大思維

        7.3.2                防錯10大原理

‐   案例分享：作業和流程中的防錯運用

‐   工具分享：質量推移表

8         精益體系與改善的正確姿態

8.1        TPS系統與兩大支柱

        8.1.1                準時化生產的核心理念與工具

        8.1.2                自働化的核心理念與工具

        8.1.3                平準化生產與準時交付

8.2        改善的正確姿態

        8.2.1                工作強化與工作改善

        8.2.2                PDCA-SDCA

        8.2.3                三現主義

        8.2.4                全員參與

        8.2.5                改善十大原則

9         課程總結

10     Q&A

講師簡介：陳老師

‐  近20年管理顧問職業經歷

‐  知名外企生產管理工作經歷

‐  制造業上市企業精益變革管理與運營管理從業經歷

‐  50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局與管理優化

‐  由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。

‐  課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓練

金牌班組長全技能提升

高競爭力的配送中心（倉儲）管理

5S與目視管理推行實務

現場精細化管理改善

制造業七大浪費改善

精益價值流分析與改善（VSM）

精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

‐  5S與目視管理

‐  生產績效提升

‐  精益生產改善

‐  倉儲管理改善

‐  工廠精益布局規劃

‐  配送中心布局規劃

部分服務客戶：

大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業…………

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

‐    項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

‐    項目質量獲得客戶方認可；

‐    與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03~2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

‐    完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

‐    整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

‐    啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04~至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：

‐    開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

‐    生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

‐    進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

部分服務客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上?？继┧?、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業、昆山鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫療、茅臺酒業……