課程收益：

1)       熟悉新版VDA 6.3變化點和新要求；

2)       熟悉汽車行業(yè)過程審核的基本要求、獲得進行過程審核策劃和組織過程審核的能力、具備熟練進行過程審核的審核方法和審核技巧；

3)       能運用過程風險分析工具和過程評價工具對過程進行分析評價，找出各過程中的風險；

4)       能運用新版VDA6.3過程評價準則，評審過程質量能力，找出弱項要素進行評價；

5)       具備應對客戶進行潛在供應商審核的能力和年度過程審核能力；

6)       理解VDA6.3各提問表之間的邏輯關系，構成完整的項目全生命周期的體系知識；

通過對各要素、提問表充分的講解和案例的展示，使學員正確理解各要素、提問表的要求并應用，幫助企業(yè)進行體系的落地。

課程特色：

本課程講師親自感受過德系主機廠利用VDA6.3對供應商進行潛在供應商審核，并獲得通過；同時有輔導多家企業(yè)通過德系主機廠審核，提升多家供應商達到德系主機廠供應商能力提升，具有十五年以上德資汽車OEM的一級供應商的配套經驗，利用生動的案例深入剖析每個審核提問表的含義和應用，讓受訓者能夠掌握標準的精髓，并有效實施；幫助企業(yè)從項目管理、產品和過程開發(fā)、供應商新產品開發(fā)和管理、批量生產和顧客服務的全過程改善，實現(xiàn)標準要求；使企業(yè)管理有效落地，用低成本、高質量的產品，達到顧客的全面滿意，也讓參訓者成為一個合格的過程內審員。

第一章：VDA 6.3基本知識介紹

1.       VDA標準的發(fā)展和VDA組織介紹

‐   質量管理標準發(fā)展的介紹

‐   關于VDA6.X文獻中新增項目概覽

‐   汽車工業(yè)的質量管理認證和審核

‐   VDA6.1質量體系的構成

‐   關于VDA系列標準介紹

‐   德國汽車工業(yè)聯(lián)合會VDA構成

‐   德國汽車質量管理組織介紹

2.       新舊版VDA6.3差異點介紹

‐   新舊版共同的原則和變化點的表現(xiàn)方式

‐   變化點01--新增了“遠程審核”的方式的介紹

‐   變化點02--強化與 VDA 標準的協(xié)調性

‐   變化點03--補充審核員資質介紹

‐   變化點04--補充“軟件”相關方面的要求與細節(jié)

‐   變化點05--補充“采購活動”要求的介紹

‐   變化點06--調整了問題總數和星號問題進行了調整

‐   變化點07--調整了有關“潛在分析-P1”的問題和判定準則

‐   變化點08--刪除了第四章的審核流程

‐   變化點09--刪除了第十章的最佳實踐、經驗分享

‐   變化點10和11--刪除了子要素EU7和第8章服務

‐   變化點12--增加了全面的在線詞匯

3.       過程審核的基礎知識介紹

‐   什么是過程

‐   過程的理解－單一過程

‐   過程的理解--逐級過程

‐   過程的理解要點

‐   什么是過程方法？

‐   什么是過程要素

‐   過程風險分析工具--“烏龜圖”

→   風險分析：過程風險點介紹

→   風險分析--過程的輸入、輸出接口關系

→   過程分析--風險識別

→   過程風險分析相關工具

→   過程風險分析的結果--關鍵要素

→   過程風險分析案例講解和練習

‐   過程審核類型概述

→   過程審核定義

→   審核的分類

→   關于各種審核類型的對比介紹

→   關于審核方式對比介紹

→   汽車工業(yè)的質量管理認證和審核

→   VDA6.3過程審核范圍

→   VDA6.3過程要素與產品生命周期的關聯(lián)

→   VDA6.3過程審核目的

→   VDA6.3過程審核觸發(fā)時機

→   VDA6.3過程審核成功因素和特點

第二章 VDA6.3專業(yè)知識的介紹、理解、應用

1.       新版VDA6.3過程評價準則介紹

‐   單一提問表評分規(guī)則介紹

‐   各提問表評價指南介紹

‐   各過程要素EPn評分介紹

‐   P6子要素EUn評分介紹

‐   P6每個過程步驟En 評分介紹

‐   過程審核的總的符合性EG介紹

‐   VDA6.3產品組的評價

‐   VDA 6.3過程審核質量能力定級

‐   VDA 6.3--2023 過程審核降級規(guī)則介紹

‐   新版過程要素與產品生命周期的關聯(lián)

‐   新版提問表的表頭說明

‐   新版VDA6.3提問表的評分和降級原則

‐   新版要素的邏輯關系和過程方法的應用

‐   實戰(zhàn)評分練習

2.       過程要素P1-潛在供應商分析

‐   潛在供應商分析的目的

‐   潛在供應商分析的時機

‐   潛在供應商分析的前提條件

‐   潛在供應商分析的流程

→   委托調查

→   供應商自查

→   制定審核提問表

→   確定審核小組

→   現(xiàn)場考察

→   風險評價

→   供應商開發(fā)

3.       過程要素P2-項目管理

‐   P2:16版與23版提問表變化點對比說明

‐   P2：模塊的重點要求與審核關注點：

‐   P2：所有提問簡介

‐   項目管理的運作形式

‐   產品誕生過程常見項目管理工具

→   VDA 4.3項目策劃

→   VDA -MLA介紹

→   大眾新零件質量提升計劃介紹

→   APQP (先期產品質量策劃）介紹

→   VDA -MLA、VDA4.3、APQP之間的對應關系

‐   P2.1- P2.6：理解和應用

‐   P2.1- P2.6：經典案例和落地方法介紹

→     項目風險識別、分析、評價流程和案例介紹

→     項目WBS分解和RASIC工具及應用介紹

→     項目經驗教訓流程和經典案例介紹

→     項目事態(tài)升級流程和經典案例介紹

→     項目小組成員員工工作負荷計算方法和經典案例介紹

→     項目資源策劃方法和流程介紹

→     項目計劃分級和經典案例介紹

→     項目質量策劃方法和經典案例介紹

→     項目變更流程和經典案例案例

‐   P2各提問邏輯關系圖總結

‐   P2.1- P2.6：實戰(zhàn)練習

4.       過程要素P3 – 產品和過程開發(fā)的策劃

‐   P3:16版與03版提問表變化點對比說明

‐   P3和P4審核思路

‐   P3：模塊的重點要求與審核關注點：

‐   P3：所有提問表簡介

‐   P3.1- P3.6：理解和應用

‐   P3.1 –P3.6  經典案例和落地方法介紹

→     顧客要求收集流程介紹

→     設計評審、驗證、確認介紹

→     DFX介紹

→     全面制造可行性分析的案例講解

→     產品和過程策劃活動和計劃介紹

→     顧客服務和現(xiàn)場失效分析策劃介紹

→     NTF分析策劃介紹

‐   P3各提問邏輯關系圖總結

‐   P3.1- P3.6：實戰(zhàn)練習

5.       過程要素P4 – 產品和過程開發(fā)的實現(xiàn)

‐   P4:16版與23版提問表變化點對比說明

‐   P4：模塊的重點要求與審核關注點：

‐   P4：所有提問表簡介

‐   P4.1- P4.9：理解和應用

‐   P4.1 –P4.9  經典案例和落地方法介紹

→     產品和過程開發(fā)人員技能矩陣介紹

→     產品和過程開發(fā)資源驗收流程和方法介紹

→     PPA計劃和等級劃分原則介紹

→     CP/SOP/SIP編制關鍵點介紹

→     產能測算介紹

→     試生產流程和總結報告模板介紹

→     項目轉產流程和交付物清單案例介紹

‐   P4各提問邏輯關系圖總結

‐   P4.1 –P4.9 實戰(zhàn)練習

6.       過程要素P5 – 供方管理

‐   P5：模塊的重點要求與審核關注點：

‐   P5：各提問關系烏龜圖展示

‐   P5：所有提問表簡介

‐   P5.1- P5.7：理解和應用

‐   有效的供應商管理模式

→     德系與歐美系供應商管理模式的區(qū)別

‐   P5.1 –P5.7 經典案例和落地方法介紹

→     供應商選擇、評價、再評價流程介紹

→     合格供方名錄模板介紹

→     供應商績效管理系統(tǒng)介紹；

→     供應商質量協(xié)議、質量目標模板介紹

→     供應商PPAP等級劃分和批準流程介紹

→     供應商來料抽樣方法介紹

→     供應商來料檢驗指導書模板介紹

→     庫房管理案例展示

包裝、標識

先進先出

可追溯性

2  供應商管理人員資質和評價流程介紹

‐   P5各提問邏輯關系圖總結

‐   P5.1 –P5.7 實戰(zhàn)練習展開

7.       過程要素P6 – 生產過程分析

‐   P6過程定界

→     過程定界—分段—交接點

→     過程定界相關問題

→     過程定界種類

→     過程命名選擇標準：

‐   P6生產過程控制的原則

→     參與和分工原則；

→     過程可知性原則；

→     可視性原則；

→     物流清晰原則；

→     重點原則；

→     低風險原則；

‐   P6：各提問關系烏龜圖展示

‐   P6.1 – 過程輸入

→     P6.1 16版與23版提問表變化點對比說明

→     P6.1：重點要求與審核關注點：

→     P6.1：所有提問表簡介

→     P6.1.1- P1.1.5：理解和應用

→     P6.1.1- P6.1.5經典案例和落地方法介紹

新項目交接指標介紹

精益生產準備介紹

運輸、包裝方案認可流程介紹

全過程可追溯方法和案例介紹

生產過程5M1E變化點管理流程介紹

‐   P6.1：各提問邏輯關系圖總結

‐   P6.1實戰(zhàn)練習

‐   P6.2 – 生產過程受控

→     P6.2:16版與23版提問表變化點對比說明

→     P6.2：重點要求與審核關注點：

→     P6.2：所有提問表簡介

→     P6.2.1- P6.2.5理解和應用

→     P6.2.1- P6.2.5經典案例和落地方法介紹

◢   控制計劃執(zhí)行關鍵點介紹

◢   首件檢驗時機、流程和案例介紹

◢   作業(yè)準備驗證案例介紹

◢   特殊特性控制流程介紹

◢   SPC判定方法介紹

◢   Cgk\cmk\ppk\cpk差異點介紹

◢   防錯理念、等級、方法介紹

◢   不合格品控制原則和案例介紹

→     P6.2各提問邏輯關系圖總結

→     P6.2實戰(zhàn)練習

‐   P6.3 –過程支持（人力資源）

→     P6.3:16版與23版提問表變化點對比說明

→     P6.3：重點要求與審核關注點：

→     P6.3：所有提問表簡介

→     P6.3.1- P6.3.3理解和應用

→     P6.3.1- P6.3.3經典案例和落地方法介紹

◢   員工培訓四步法介紹

◢   員工培訓計劃和多功能矩陣介紹

◢   員工頂崗計劃介紹

◢   員工質量意識提高方法介紹

→     P6.3實戰(zhàn)練習

‐   P6.4 –物質資源

→     P6.4:16版與23版提問表變化點對比說明

→     P6.4：重點要求與審核關注點：

→     P6.4對防錯的要求

→     P6.4：所有提問表簡介

→     P6.4.1- P6.4.5理解和應用

→     P6.4.1- P6.4.5經典案例和落地方法介紹

◢   設備、工裝精度要求策劃和確認

◢   設備、工裝TPM維護系統(tǒng)介紹

設備維護指標介紹MTBF\MTTR\OEE

備件、易損件管理系統(tǒng)介紹

◢   檢測系統(tǒng)精度要求策劃和確認

檢定和校準的區(qū)別

MSA測量系統(tǒng)變差解析

→     P6.4各提問邏輯關系圖總結

→     P6.4實戰(zhàn)練習

‐   P6.5 –過程績效

→     P6.5:16版與23版提問表變化點對比說明

→     P6.5：重點要求與審核關注點：

→     產品審核理解

→     8D的理解

→     P6.5：所有提問表簡介

→     P6.5.1- P6.5.4理解和應用

→     P6.5.1- P6.5.4經典案例和落地方法介紹

◢   制造過程中常見的質量目標CPK\PPK\FTT\SCRAP

◢   班組目視看板的介紹

◢   解決問題的工具

QC七大手法

5WHY

DOE

◢   產品審核思想和方法的介紹

→     P6.5各提問邏輯關系圖總結

→     P6.5實戰(zhàn)練習

‐   P6.6–過程輸出

→     P6.6: 16版與23版提問表變化點對比說明

→     P6.6：重點要求與審核關注點：

→     P6.6：所有提問表簡介

→     P6.6.1- P6.6.4理解和應用

→     P6.6.1- P6.6.4經典案例和落地方法介紹

→     P6.6各提問邏輯關系圖總結

→     P6.6實戰(zhàn)練習

8.       過程要素P7 – 顧客關懷

‐   P7:16版與23版提問表變化點對比說明

‐   P7：重點要求與審核關注點：

‐   P7：所有提問表簡介

‐   P7.1- P7.5理解和應用

‐   P7經典案例和落地方法介紹

→     顧客特殊要求與體系整合案例

→     全尺寸檢測和產品性能檢測案例

→     服務體系案例

→     8D分析過程

→     VDA-FFA分析方法

→     七鉆石分析方法介紹

→     謝寧DOE分析方法介紹

‐   P7各提問邏輯關系圖總結

‐   P7實戰(zhàn)練習

9.       23版審核報告的舉例與答疑

曹老師 上海威才咨詢 | 資深講師

學歷：澳門大學MBA工商管理碩士

專長：

1.       VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；

2.       問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；

3.       IATF16949和汽車行業(yè)五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導；

4.       供應鏈管理和SQE供應商質量管理培訓等；

5.       客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；

6.       汽車行業(yè)項目管理、研發(fā)項目管理等相關體系的輔導和培訓；

7.       根據企業(yè)戰(zhàn)備，幫助企業(yè)構建供應鏈管理體系，規(guī)化供應商發(fā)展戰(zhàn)略，提供供應商整體能力；

培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業(yè)的痛點，滿足客戶需求；

相關資質：

1.       超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監(jiān)，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗；

2.       國家注冊質量工程師、中國質協(xié)注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；

3.       成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；

4.       在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；

5.       在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業(yè)產品全生命周期的要求；

6.       有豐富的公開課和企業(yè)內訓培訓經驗；

7.       熟悉產品和工藝：新能源三電系統(tǒng)制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統(tǒng)、內外飾等產品。

個人經驗：

可培訓課程清單：